SPICA – druk 3D w restomodzie klasyka motoryzacji
Zobacz jak realizowaliśmy projekt Spica
Projekt SPICA
Zespół projektowy SPICA powstał w Kaliszu w 2024 r. Zadaniem drużyny projektantów i inżynierów było stworzenie restomodu Porsche 911. Rola CADXPERT polegała na zapewnieniu możliwości skanowania, zdolności projektowych i samego druku 3D elementów w różnych technologiach.
Skanowanie
Jak pracowaliśmy?
Przy projekcie SPICA, dla większych detali karoserii i wykończenia pracowaliśmy w przeważającej części na gotowych skanach dostarczonych przez projektantów. Część elementów zeskanowaliśmy sami z użyciem sprzętu marki Shining 3D.
Nasza praca skanowania przebiegała na dosłanych częściach mniejszych wymiarów takich jak kratki nawiewowe, gałka zmiany biegów, zegary.
Jak skanery 3D pomagają w autotuningu?
Profesjonalne skanery 3D, takie jak urządzenia z serii Shining 3D, usprawniają cały proces tworzenia w autotuningu. Umożliwiają szybkie i dokładne digitalizowanie karoserii, elementów wnętrza oraz podzespołów mechanicznych z dokładnością sięgającą dziesiątych części milimetra.
Dzięki temu, po procesie inżynierii odwrotnej, tunerzy otrzymują precyzyjny model CAD części pojazdu, który można bezpośrednio wykorzystać w projektowaniu nowych komponentów. W grę wchodzą customowe elementy aerodynamiczne, dedykowane mocowania czy modernizowane części zawieszenia.
Skanery Shining 3D pozwalają również na kontrolę jakości po wykonaniu modyfikacji, poprzez porównanie skanu powykonawczego z modelem referencyjnym.
Projektowanie
Po stronie CADXPERT projektanci zajmowali się tworzeniem modeli powierzchniowych CAD w oparciu o dostarczone przez głównego designera, Fryderyka Zyskę, modele koncepcyjne, czyli zewnętrzny wsad wzorniczy stworzony w programie Cinema 4D.
Technologia
Nasza praca przebiegała w oprogramowaniu Fusion 360 na zasadzie free-form (T-splain), często z użyciem projektowania generatywnego. W przypadku konstrukcji montażowej tunelu środkowego istniejące na skanie 3D i zaznaczone punkty montażowe połączyliśmy właśnie tą metodą – automatycznie.
Pakiet Fusion 360 daje możliwość współpracy live z każdą osobą z zespołu. Niektóre elementy konsultowaliśmy na żywo z tapicerem w celu ustalenia poprawności krawędzi czy tworzenia wnęki potrzebnej na zawinięcie skóry. Fusion 360 to możliwość wysłania projektu do wglądu i obsługi mobilnej oraz desktopowej na wspólnych konferencjach – program koordynuje wyświetlanie (usługa A360). Tym sposobem klient miał na każdym etapie prac bezpośredni wgląd w postępy, a dyskusja w zespole rozwijała się w oparciu o konkretny materiał i kontrolę.
Osiągnięcia
Nasze projektowanie uwzględniało z góry technologię wytwarzania, materiał oraz montaż. Oznaczyliśmy gotowe punkty montażowe jak otwory, szpilki, gwinty, blaszki czy nakrętki. Tworzyliśmy zamknięte bryłowe modele określonej grubości z elementami łączącymi jak złącza skręcane, klejone, zatrzaskowe. Opracowaliśmy też szereg konstrukcji niewidocznych (np. z profili aluminiowych).
Podczas pracy klient i designer wspierali pomocą merytoryczną, by lepiej łączyć realia skanu 3D z wizją projektanta. Projekty trafiały do różnych technologii wytwarzania jak druk 3D, laserowe wycinanie, obróbka CNC z bloku pleksi (światła).
Druk 3D
Park maszynowy CADXPERT pozwala na druk 3D w technologiach FDM (filamentowe), SLA (żywiczne), PolyJet i SLS oraz SAF (proszkowe). Do projektu SPICA korzystaliśmy szeroko z naszych możliwości – dopasowywaliśmy projekt elementu do metody wytwarzania i materiału.
FDM przemysłowy – wielkoformatowe elementy nadwozia
W technologii FDM powstawały największe komponenty SPICA, wymagające dużej wytrzymałości, stabilności wymiarowej i możliwości obróbki.
Dlaczego FDM?
- możliwość druku części o dużej objętości bez dzielenia ich na zbyt wiele segmentów,
- wysoka odporność na temperaturę i UV (ASA),
- łatwość dopasowania i późniejszej obróbki przed lakierowaniem.
Materiały: ASA oraz ABS-M30.
Zastosowania: zderzaki (przód i tył), klapa silnika z dyfuzorem i żebrami, progi i listwy, nadkola
SLS / SAF – elementy konstrukcyjne, precyzyjne i lekkie
Technologie proszkowe pozwoliły tworzyć odporne, jednocześnie lekkie i geometrycznie skomplikowane części, których nie dałoby się wykonać metodami ubytkowymi.
Dlaczego SLS/SAF?
- wysoka trwałość i odporność na zmęczenie,
- idealne dopasowanie dzięki minimalnej deformacji,
- możliwość tworzenia cienkościennych, a jednocześnie sztywnych elementów.
Materiał: PA-12.
Zastosowania: korpusy lamp, elementy montażowe, dekielki i detale kół, części wewnętrznych struktur mocujących.
PolyJet – elementy dekoracyjne i wizualne
PolyJet był niezastąpiony tam, gdzie priorytetem była estetyka i precyzja warstw poniżej 20 mikrometrów.
Dlaczego PolyJet?
- najwyższa rozdzielczość spośród użytych technologii,
- możliwość łączenia kolorów i materiałów,
- idealna powierzchnia do bezpośredniej prezentacji.
Zastosowania: kluczyk samochodu (wydruk multikolorowy), gałka zmiany biegów, detale wizualne wymagające gładkiej powierzchni lub transparentności.
SLA – detale wymagające wysokiej gładkości i precyzyjnych krawędzi
Technologia SLA była uzupełnieniem dla małych elementów, gdzie kluczowe były detale, ostre krawędzie i wysoka jakość powierzchni.
Dlaczego SLA?
- wyjątkowo gładka powierzchnia,
- wysoka dokładność wymiarowa,
- idealna do małych i skomplikowanych detali.
Zastosowania: precyzyjne elementy wnętrza, detale lamp, prototypowe przymiarki
Montaż i wykończenie
Perfekcyjne spasowanie
Ostateczna faza projektu to montaż. W jednostkowym projekcie, jakim była SPICA, części występują w pojedynczych egzemplarzach, co ułatwia nam ich kustomizację i dopasowanie. Dzięki projektowaniu w zespole i najlepszym technologiom wytwarzania, w tym drukowi 3D na drukarkach Stratasys, udało się nam stworzyć części pasujące bez kolizji.
Wszystkie mogące być problematycznymi zagadnienia zostały wyłapane na etapie projektu, równiż z uwzględnieniem kolejności montażu. Końcowy etap przebiegł bez zakłóceń. Zobacz jego efekty – gotową SPICĘ!
Słowo naszych projektantów
“Dla mnie liczyła sie unikatowość wyzwania. SPICA to samochód jedyny w swoim rodzaju, tworzony specjalnie na zamówienie i dający ogromne pole do popisu dla technologii addytywnych wytwarzania.”
Bartłomiej Gaczorek
“Praca z panem Fryderykiem Zyską i zespołem z Kalisza była bardzo sprawna dzięki odpowiedniemu oprogramowaniu i gotowości wszystkich do wspólnej pracy. Cały projekt SPICA wykonaliśmy na światowym poziomie – to mój powód do dumy.”
Krzysztof Skąpski
SPICA i nasze możliwości
Projekt SPICA to świetny przykład naszych możliwości pracy w autotuningu. Mamy do Twojej dyspozycji zespół projektowy, skanery i drukarki 3D w różnych technologiach. Zapytaj naszych konsultantów o możliwości współpracy przy tworzeniu projektów podobnych do SPICA!
Technologie skanowania, projektowania i druku 3D w autotuningu
Wykorzystujemy własny park maszynowy, na którym realizujemy usługi druku 3D dla branży automotive.
SPICA ruszyła na drogi w sierpniu 2024 r., a my podejmujemy się podobnych projektów dla warsztatów tuningowych z całej Polski.
W naszej sekcji Case Studies możesz zobaczyć, jak współpracowaliśmy z Duda Garage i Akademią Młodego Mechanika.
