Case study – Glasso

O firmie

Firma GLASSO jest jednym z wiodących przedsiębiorstw w Europie specjalizujących się w produkcji niestandardowych zindywidualizowanych statuetek klasy premium. Powstała w 2009 r. we Wrocławiu i operuje w Polsce oraz na rynkach międzynarodowych. 

Odróżnia się autorskim podejściem do sprzedaży i produkcji, opartym na większym wpływie klienta na finalny produkt i wybór materiałów. Nie koncentruje się na tradycyjnych opisach tekstowych, ale wykorzystuje wizualizacje, tworzone dla każdego przypadku. GLASSO współpracuje z utalentowanymi artystami i posiada możliwości wewnętrznej produkcji. 

W produkcji firma stosuje szeroką gamę materiałów: stal, drewno, szkło, tworzywa sztuczne, kamień, karbon. Często korzysta z nowoczesnych technologii, takich jak druk 3D. 

Wyzwania

W GLASSO statuetki tworzone są na specjalne zamówienie. Mogą powstawać z tworzyw sztucznych i mieć skomplikowaną geometrię, która utrudnia ich wykonanie tradycyjnymi metodami. W każdym wypadku kluczem do sukcesu produktu końcowego jest atrakcyjny wygląd. Często mniejszy wolumen zamówienia okazywał się niewystarczający, żeby uzasadnić tworzenie form wtryskowych albo przygotowanie projektu obróbki maszynowej.

GLASSO zajmuje się obróbką końcową elementów wewnętrznie, dbając o dostarczenie gotowych modeli prosto do klienta. Często potrzebne jest lakierowanie lub metalizowanie elementów końcowych, dlatego ważna jest sama powierzchnia detalu.

Dlaczego druk 3D w GLASSO?

Do tej pory GLASSO mierzyło się z tymi wyzwaniami poprzez zamawianie druku 3D lub obróbki CNC u podwykonawców. Wiązało się to z rosnącymi kosztami i czasem oczekiwania na wykonanie zamówienia. Co więcej firma nie zawsze mogła kontrolować wykonanie od początku do końca, tak że część czynników, od których zależał sukces zlecenia, pozostawała “poza strukturami”.

Czas wykonania zleceń często zależał od złożonej obróbki końcowej i wcześniej – od szybkości oczyszczenia powierzchni wydruku 3D. Potrzebne mogło być ręczne czyszczenie i piaskowanie, proces czasochłonny i angażujący personel.

W związku z tym potrzebne okazało się rozwiązanie produkcji statuetek i elementów, które przywróci GLASSO pełną kontrolę nad procesem produkcji, skróci czas wykonania i umożliwia oszczędność. Firma poszukiwała rozwiązań zarówno dla samej produkcji, jak i przyspieszenia obróbki wydruków.

Rozwiązanie

W CadXpert przeanalizowaliśmy zapotrzebowanie GLASSO i byliśmy w stanie wytypować odpowiednią technologię druku 3D do wdrożenia in house w firmie. Wzięliśmy pod uwagę jakość powierzchni wydruków, wolumen produkcji, oczekiwaną szybkość i łatwość obróbki końcowej.

Zaproponowaliśmy wykorzystanie drukarki 3D Formlabs Fuse 1+ 30W oraz piaskarki do wydruków Fabricta. W zestawie znalazły się dodatkowe komory robocze dla utrzymania ciągłości produkcji. Intuicyjność obsługi takiego rozwiązania nie wymagała zatrudnienia dodatkowych inżynierów, co mogłoby mieć miejsce w przypadku maszyn CNC.

Drukarka Fuse 1 +30W działa w technologii proszkowej SLS, która zapewnia przemysłową jakość druku i bardzo konkurencyjną szybkość działania. W druku z proszków nie wykorzystuje się podpór, co otworzyło prostą drogę do najwyższej jakości powierzchni wydruku. GLASSO zyskało też możliwość wykorzystania gamy dedykowanych materiałów Formlabs, w tym nylonów wzmacnianych włóknem węglowym.

Dołączona do drukarki piaskarka bębnowa Fabricta zwiększyła możliwości obróbki powierzchni wydruków. Obróbka została zautomatyzowana i trwa do 90% krócej. Takie rozwiązanie zmniejszyło koszt jednostkowy produkowanych elementów.

Co więcej dodatkowe komory robocze, które można swobodnie przenosić między urządzeniami systemu Formlabs, pozwoliły na wprowadzenie cyklicznego, nieprzerwanego przepływu pracy.

Wyniki

Po wdrożeniu urządzenia Formlabs GLASSO zyskało rozwiązanie automatyzujące zapotrzebowanie na produkcję statuetek z tworzyw sztucznych w firmie. Kontrola procesu została przeniesiona z podwykonawców na własnych inżynierów. Skróciły się również czasy przygotowania produktów i zniesione zostały koszty zleceń na zewnątrz.

Korzyści z wdrożenia Fuse 1+ 30W in house:

Po wdrożeniu druku 3D in house zmniejszył się koszt produkcji pojedynczych elementów i firma zyskała nową możliwość szybszej i precyzyjnej realizacji zamówień. Drukarka Formlabs Fuse 1+ 30W dała odpowiedź na wyzwania takie jak skomplikowana geometria, duży rozmiar i trwałość zamawianych produktów.

Technologia SLS zapewniła wysoką jakość powierzchni wydruków, precyzję wykonywanych detali i zdolność szybkiej produkcji. Korzystna okazała się również skalowalność produkcji, oparta na druku jednej komory roboczej w jeden dzień roboczy.

“W przypadku zamówienia wydruku u podwykonawcy mamy minimalny wpływ na to, kiedy proces zostanie uruchomiony. Okres oczekiwania na druk to najmniej 3 dni, podczas gdy druk na drukarce Fuse 1+ 30W to możliwość otrzymania elementów gotowych i po wykończeniu już następnego dnia po akceptacji zlecenia przez klienta.” – mówi Łukasz Barański, inżynier produkcji w GLASSO.

“Dodatkowy transport to także ryzyko uszkodzenia produktu. Co więcej wydruki z innych technologii przeznaczone pod wykończenie metalizacją (chromowanie) są bardzo nieprzewidywalne, jeśli chodzi o jakość i sprawiają problemy w trakcie procesu nakładania, wydruki z Fuse 1+ są natomiast niezmiennie dobrej jakości.” – kontynuuje.

GLASSO wskazuje też, że przy optymalnie wykorzystanej komorze roboczej drukarki Fuse 1+ 30W elementy drukowane mogą być nawet 4-krotnie tańsze w przeliczeniu na 100 ml i w porównaniu do zlecenia druku 3D w technologiach natryskowych.

Wdrożenie w GLASSO piaskarki do wydruków ponownie otworzyło drogę do oszczędności na wysyłce do podwykonawcy i skrócenia czasu realizacji o minimum 2-dniowe czasy dostaw. Dodatkowo firma zyskała czasowy bufor w przypadku problemów z drukiem, które mogą ujawnić się po piaskowaniu. W tym samym czasie co jedno zlecenie u podwykonawcy cały proces druku inżynierowie wewnętrzni mogą wykonać 2-3 krotnie.

Podziękowania

“Drukarka 3D z CadXpert zmieniła nasze podejście do współpracy z podwykonawcami. Modele do wymiaru komory roboczej Fuse 1+ 30W drukujemy u siebie, reszta zlecana jest w innych technologiach. Zyskaliśmy lepszy czas wykonania i więcej pewności w procesie. Dzięki doradztwu konsultantów druku 3D działanie in house okazało się dla nas strzałem w dziesiątkę.” – zaznacza Paweł Szczerba, prezes GLASSO GROUP POLSKA.